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| Descripción | Unidad | Valor |
|---|---|---|
| UNIDAD DE INYECCIÓN | ||
| Volumen de disparo | cm3 | 59 |
| Peso del disparo | g | 54 |
| Velocidad de disparo | mm/s | 200 |
| Diámetro del tornillo | mm | 26 |
| Presión de inyección | MPa | 273 |
| Relación L:D del tornillo | -- | 21 |
| UNIDAD DE SUJECIÓN | ||
| Fuerza de sujeción | kN | 1300 |
| Golpe de apertura | mm | 400 |
| Espacio entre barras de unión | mm x mm | 510 x 460 |
| Espesor del molde (min) | mm | 150 |
| Espesor del molde (máximo) | mm | 550 |
| Carrera de expulsión hidráulica | mm | 100 |
| Fuerza de expulsión hidráulica | kN | 34 |
| UNIDAD DE POTENCIA | ||
| Motor de bomba | kW | 15 |
| Capacidad de calefacción | kW | 6.42 |
| GENERAL | ||
| Capacidad del tanque de aceite | L | 0 |
Platen Dimension
Machine Dimmension
| # | Value |
|---|---|
| A | 4976 mm |
| B | 717 mm |
| C | 1219 mm |
| D | 290 mm |
| E | 1260 mm |
| F | 291 mm |
| G | 1553 mm |
| H | 2013 mm |
| I | φ100 mm |
| J | φ2.6 mm |
GECH IML en exposición Soluciones IML llave en mano de 8 cavidades Vasos de yogur Producción IML de alta velocidad con control visual en un tiempo de ciclo de 5.5s con etiqueta YZY IML y Brosen Mold de la máquina de moldeo por inyección de alta velocidad Welltec TTI-353Sec.
El sistema IML produce vasos de yogur con una capacidad de contenido de 100 g, que es uno de los diseños más populares de extrema Recipiente de pared fina con un espesor de 0,55 mm para productos lácteos. Y el tiempo de ciclo total de 5,5 segundos promete la productividad de el sistema. No hay duda de que GECH IML ha hecho un gran trabajo en estas soluciones.
La contraparte de la solución IML de entrada lateral de copas de 8 cavidades GECH, las soluciones SWITEK IML en producción no solo proporcionaron el control de la visión. sino también soluciones de embalaje para los productores de vasos IML. Como sistema para la producción de paquetes de alimentos, la prevención de la contaminación secundaria. Suelen ser muy importantes para garantizar la seguridad alimentaria. Por lo tanto, un sistema libre de contacto humano desde la inyección hasta el empaque es sin duda una solución ideal.
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